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Johann Hoffmann: „Mit Industrie 4.0 in die Zukunft.“

Johann Hoffmann: „Mit Industrie 4.0 in die Zukunft.“

Ein Schalterhersteller in Regensburg tastet sich an die Industrie 4.0 heran – mit Maschinen, die mitdenken, und Arbeitern, die das Netzwerk steuern.

Brummende Rechner, ratternde Anlagen, Facharbeiter in Blaumännern.

Auf den ersten Blick ist die Maschinenfabrik Reinhausen im Norden von Regensburg ein gewöhnlicher Industriebetrieb. Aber das stimmt nicht, denn eigentlich arbeiten sie hier an der Industrie der Zukunft. Der Industrie 4.0. Die Facharbeiter laufen zwischen Computern und Anlagen hin und her, überwachen auf Monitoren in Echtzeit alle Prozesse. Ein orangefarbener Roboter schleift ein Werkstück ab.

Gemeinsam produzieren Menschen und Maschinen Stufenschalter, einen Bestandteil von Transformatoren.

Das mittelständische Unternehmen ist Weltmarktführer auf diesem Gebiet. Etwa 12 000 Stufenschalter produziert die Maschinenfabrik Reinhausen pro Jahr und liefert sie in die ganze Welt – sogar in New York sichern die Schalter aus Regensburg die Energieversorgung. Jeder Kunde verlangt andere Ausführungen, das macht Massenproduktion schwierig. Um eine Vielfalt an Varianten zu garantieren, setzt das Familienunternehmen deshalb auf die

Industrie 4.0 (siehe Fußnote) und ihr Versprechen von intelligenten Maschinen. Geht es nach den industriellen Visionären, steht die Maschine der Zukunft permanent mit ihren Roboterkollegen im Austausch und teilt ihnen mit, wenn sie andere Werkzeuge für ein neues Produkt benötigt oder an ihre Kapazitätsgrenzen stößt. So sollen Kosten gesenkt und die Produktivität gesteigert werden. Die smarte Fabrik verspricht auch Unikate vom Band: Mithilfe der neuen Techniken sollen Produkte nach Kundenwunsch in kleinen Stückzahlen  effizient produziert werden können. Nach der Erfindung der Dampfmaschine, des Fließbands und der Computertechnik wird mit der Industrie 4.0 die vierte Phase der Industrialisierung eingeläutet.

Was bedeutet die smarte Fabrik nun für die Arbeitswelt?

Welche Jobs fallen in der digitalisierten Fertigung weg, welche neuen Berufsbilder entstehen? Fragen, die man sich auch in Regensburg stellt. Steigt man die paar Treppenstufen von der Fertigungshalle nach oben zu den Büroräumen, trifft man Johann Hofmann vor seinem Computer. Der Maschinenbauingenieur hat die Softwarelösung für die intelligente Fertigung der Stufenschalter erfunden. Schon seit 1989 tüftelt er an der Frage, wie man den Fertigungsprozess in der Maschinenfabrik Reinhausen digitalisieren kann. Schritt für Schritt vernetzte er Maschinen, Bauteile und Werkzeuge miteinander, um schließlich eine zentrale Datendrehscheibe zu erstellen: ein Intranet der Dinge. Hofmanns Software funktioniert wie ein Multidolmetscher: Sie übersetzt unterschiedliche Datensprachen und vernetzt Mensch und Maschine miteinander. »Nun sprechen Maschinen, Bauteile und Werkzeuge endlich dieselbe Sprache«, sagt Hofmann, der noch den Enthusiasmus des Studenten versprüht, auch wenn er inzwischen graue Haare hat. In Reinhausen sollen die Maschinen den Menschen nicht ersetzen, sondern ihm bei komplexen Fragen helfen. Der Mensch wähle gelegentlich die falsche Option, Algorithmen errechneten dagegen immer die perfekte Antwort, welche Werkzeuge die Maschine für die effizienteste Fertigung eines bestimmten Schalters brauche. Hofmanns Vision von Industrie 4.0 ist damit nicht die menschenleere Fabrik, sondern der Computer als schlauer und nimmermüder Helfer der Facharbeiter. Damit unterscheidet er sich von den radikalen Vordenkern, die den Menschen ganz aus den Fabriken verbannen wollen.

Viele Mittelständler haben es sich in ihrer Nische zu bequem gemacht

Jonas Hofmann zählt die Vorteile auf, die seine abgespeckte Industrie 4.0-Variante gegenüber der alten Herstellungsweise hat: Durch den Fluss der Daten steige das Tempo in der Produktion, genauso die Qualität und Pünktlichkeit beim Liefern. Für die smarte Fabrik haben Hofmann und seine Kollegen in Regensburg schon einen Industrie 4.0-Preis eingeheimst. Während Hofmann als Experte Vorträge in ganz Deutschland hält, sind andere Unternehmen mit dem digitalen Fortschritt überfordert. Vor allem „hidden Champions“ aus dem Mittelstand, die es sich in ihren Nischen als Weltmarktführer bequem gemacht haben, sind verunsichert. Laut einer Studie der Unternehmensberatung McKinsey fühlen sich nur sechs von zehn Unternehmen in Deutschland auf die Industrie 4.0 vorbereitet. Zwar sehen 91 Prozent die Digitalisierung als Chance für ihre Produktion – aber Geld in die Hand nehmen wollen die Manager keines. Deutsche Unternehmen stecken 14 Prozent ihres jährlichen Forschungsetats in die Digitalisierung – US-Unternehmen beispielsweise investieren doppelt so viel.

Am Fraunhofer-Institut für Arbeitswirtschaft und Organisation erforschen Wissenschaftler, welche Auswirkungen vernetzte Maschinen und Roboter auf den Arbeitsmarkt haben werden. »Bestimmte Tätigkeiten, die mit einfachen Qualifikationen verbunden sind, werden wegfallen«, sagt Institutsleiter Wilhelm Bauer. Schweißen, schrauben, nieten, schleifen – das erledigen heute schon vielerorts Roboter. Die Fabrik 4.0 erfordert vom Personal neue Fähigkeiten. Vernetztes Denken, Überblickswissen und IT-Kenntnisse werden immer wichtiger. »Es werden neue Berufsprofile entstehen, in den Bereichen Programmierung, Datenmanagement und Software.« Im neuen Industriezeitalter würde vor allem der Bedarf an Hoch- und Höchstqualifizierten zunehmen. Arbeiter sind mehr und mehr dafür da, Probleme zu lösen und Entscheidungen zu treffen, um so die vernetzte Fabrik am Laufen zu halten. Sie müssen Apps bedienen können und mit Datenbrillen durch die Fabrik laufen.

Das deutsche Bildungssystem muss die Digitalisierung noch entdecken

In Deutschland rühmt man sich, den Begriff Industrie 4.0 erfunden zu haben. Doch Ausbildungsstätten und Unternehmen sind derzeit noch nicht ausreichend auf die selbst gemachte Revolution vorbereitet. Laut einer Zukunftsstudie des Münchner Kreises, einer internationalen Vereinigung zur Analyse der digitalen Transformationen, hinkt das deutsche Bildungssystem in Sachen digitalen Nachwuchses enorm hinterher. Die Lehrerausbildung müsse besser gestaltet werden, digitale Kompetenz Eingang in die Lehrpläne finden. Auch Friedrich Hubert Esser, Präsident des Bundesinstituts für Berufsbildung (BIBB), fordert größere Anstrengungen im Bildungs- und Ausbildungsbereich.

»Heranwachsende müssen mit Smartphones nicht nur spielen können, sie müssen auch die Logik hinter der Technologie begreifen«, fordert er. In der Maschinenfabrik in Regensburg wurden viele Mitarbeiter zu einer Zeit ausgebildet, als es statt Speicherchips noch Lochkarten gab. Harald Suppmann, ein Bayer im Blaumann und mit mächtigem Schnurrbart, ist gelernter Schweißer. Heute überwacht er computergesteuerte Drehmaschinen. Auf einem Bildschirm zeigen farbige Smileys an, wie effizient die Prozesse gerade laufen, flimmernde Grafiken und Zahlen liefern Suppmann Informationen, wie das Bauteil für den Schalter zu bearbeiten ist und welches Werkzeug er dafür braucht. Tritt an seiner Maschine ein Fehler auf, werden sofort alle beteiligten Fachkräfte von der Datendrehscheibe informiert. Dass seine Arbeitskraft irgendwann von Maschinen ersetzt wird, glaubt Harald Suppmann nicht. »Ohne die Festplatte da oben geht nix, auch in der Industrie 4.0«, sagt er und deutet auf seinen Kopf. Im Schnitt sind die Arbeiter in der Fertigung knapp 40 Jahre alt. Nachwuchsprobleme habe man keine: 105 Auszubildende lernen derzeit, was es bedeutet, in einer smarten Fabrik als Industrie-, Zerspanungs- oder Verfahrensmechaniker zu arbeiten. In der Fabrik riecht es nach Kühlschmiermittel, Metall wird zerspant, Werkzeuge werden umhergefahren. Trotz der Betriebsamkeit wirkt alles sauber und geordnet. Vieles ist für die Fabrikarbeiter im Arbeitsalltag einfacher geworden, dank der Digitalisierung: Der Computer schickt die Bauanleitung für ein Werkstück direkt zum Mitarbeiter, sucht ihm die richtige Schublade mit Werkzeugen heraus, ein einfacher Mausklick setzt die Produktion in Gang.

Führt die Industrie 4.0 vom Schweißbetrieb zur Wohlfühlfabrik?

Gewerkschaften und Sozialpartner warnen vor möglichen Schattenseiten des neuen Produktionsmodells. Die Flexibilisierung in der Produktion sorge zwar für mehr Effizienz, bringe aber bisweilen auch Unsicherheit und Druck für die Belegschaft. Ständige Erreichbarkeit, Rationalisierung und Zeitarbeit bereiten den Betriebsräten Sorgen. »Sozialpartner, Unternehmen und Wissenschaftler müssen den Prozess gemeinsam reflektieren«, sagt Friedrich Hubert Esser vom BIBB. »Der Mensch muss die Grenzen selbst festlegen. «

Die IG Metall hat eine eigene Stelle eingerichtet, die sich mit den Veränderungen in der Arbeitswelt auseinandersetzt. Constanze Kurz, Arbeits- und Techniksoziologin, leitet das Ressort »Zukunft der Arbeit«. Spricht sie über die bevorstehende Revolution, klingt sie nicht übermäßig beunruhigt. »Die Industrie 4.0 kann eine Chance sein, Industriearbeit wieder wertvoller und interessanter zu gestalten«, sagt sie. Zwar würden durch die Automatisierung Jobs mit niedrigem Qualifikationsniveau wegfallen, aber das sei eine Chance: »Wir müssen die neue Arbeitswelt so gestalten, dass auch Niedrigqualifizierte von der Digitalisierung profitieren. « Johann Hofmann jedenfalls glaubt fest daran, dass er mit seiner Datendrehscheibe auf dem richtigen Weg in die Zukunft ist. Seitdem die Maschinenfabrik Reinhausen die intelligente Fertigung eingeführt hat, werden zwar weniger Facharbeiter gebraucht, um noch mehr Stufenschalter produzieren zu können. Aber Industrie 4.0 sei kein Jobkiller, sagt Hofmann. Nur wenn Deutschland die Digitalisierung vorantreibe, bleibe die Industrie konkurrenzfähig. Scheitere die digitale Revolution, würden viele Unternehmen in Niedriglohnländer abwandern. »In unserem Unternehmen waren oft schon Großvater, Vater und Sohn Zerspanungsmechaniker«, sagt Hofmann. »Mit der Industrie 4.0 kann es gelingen, dass auch der Enkel noch bei uns in Regensburg arbeitet. «

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#Industrie4.0

Nach Fließband und Computertechnik läuten intelligente Maschinen nun die vierte Phase der Industrialisierung ein. Sie sollen das produzierende Gewerbe, das rund 26 Prozent der Bruttowertschöpfung in Deutschland erwirtschaftet, effizienter machen und in die Zukunft führen

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